SERIE LA STRADA VERSO L'INDUSTRIA 4.0 (PARTE 2)

Questo articolo è stato pubblicato per la prima volta su Instrumentation Monthly e UK Manufacturing.

Il processo di produzione coinvolge grandi quantità di dati e informazioni. I materiali e i componenti consumati nella produzione dei beni, le istruzioni di assemblaggio, le specifiche del cliente, le informazioni sui macchinari come vibrazioni e temperatura vengono tutti costantemente prodotti nel flusso delle attività produttive. Inoltre, i dati vengono raccolti a velocità molto più elevate poiché i produttori utilizzano sempre più sensori per raccogliere ulteriori prove sull’efficienza dei processi e sullo stato delle macchine nella catena di montaggio.

Tuttavia, ricerche recenti hanno dimostrato che solo un terzo di questi dati viene utilizzato, il resto non viene sfruttato a causa di ostacoli quali dati isolati o pratiche di gestione dei dati inefficienti. Ciò significa un'occasione persa.

Le applicazioni digitali come dashboard e analisi, intelligenza artificiale (AI), realtà aumentata e virtuale e visione artificiale offrono alle aziende il potenziale per migliorare l'efficienza, ridurre i costi e mitigare i rischi, con conseguenti potenziali miglioramenti delle prestazioni fino al 20%.

In questo secondo articolo della nostra serie "Industria 4.0", John Lawson spiega come le organizzazioni manifatturiere possono sfruttare i dati di produzione per realizzarne tutto il valore e utilizzare le applicazioni digitali per ottenere il massimo ritorno sull'investimento.

Nel primo articolo, i nostri esperti hanno esplorato le tecniche per fornire soluzioni rapide per aiutare le aziende ad aggiornare le applicazioni legacy e ottenere i vantaggi dell'Industria 4.0.

Sebbene le persone, i processi, i sistemi e i macchinari in officina producano grandi quantità di dati, spesso c’è un problema su come le organizzazioni li raccolgono e li gestiscono. In genere, ciò avviene tramite fogli di calcolo e report cartacei: metodi manuali soggetti a errori e dispendiosi in termini di tempo.

Portare nuove capacità di acquisizione dati è fondamentale in questo contesto. L'adozione di soluzioni di sensori Internet of Things (IoT) integrate nei kit PLC (Programmable Logic Controller) e di controllo di supervisione e acquisizione dati (SCADA) esistenti, ad esempio, può consentire alle organizzazioni di acquisire più dati, in tempo reale, migliorando la visibilità e elaborazione degli eventi di officina e della catena di fornitura.

L’uso di strumenti di armonizzazione e visualizzazione è un altro passo importante in questo percorso. Gli strumenti di armonizzazione aiutano a unificare campi dati, formati, dimensioni e colonne disparati in un set di dati combinato, diminuendo sia il tempo impiegato per creare insight accurati sia il costo dell'analisi dei dati.

Gli strumenti di visualizzazione consentono la generazione di insight e una migliore integrazione dei punti dati nei processi aziendali a valle. I dashboard digitali possono estrarre e visualizzare parametri chiave come la produzione, il tasso di scarto, il tempo di ciclo e l'efficacia complessiva delle apparecchiature in modo visivo e in un unico posto, offrendo opportunità ai leader di tutta l'organizzazione di collaborare e lavorare in modo più efficiente.

Le versioni più avanzate del dashboard dispongono di funzionalità che supportano processi di miglioramento continuo, tra cui l'analisi delle cause alla radice e l'eliminazione dei colli di bottiglia. Una migliore visibilità e analisi dei dati va a vantaggio anche dello sviluppo del prodotto, aiutando gli ingegneri e i team di prodotto a considerare l’impatto delle funzionalità migliorate sulla catena di produzione prima del lancio di nuovi prodotti.

Un migliore utilizzo dei dati può anche aiutare i produttori a ottimizzare le attività di manutenzione. Ad esempio, nel settore aerospaziale e aeronautico, le soluzioni tecnologiche indossabili possono sostituire attività manuali come la verifica della certificazione di un ingegnere o la registrazione del suo orario di lavoro. Ciò aumenta l’utilizzo dell’ingegnere esperto e aiuta a migliorare l’efficienza, riducendo in definitiva i costi.

Grazie alla loro connettività wireless, i sensori IoT posizionati nelle macchine e in altre infrastrutture di produzione possono acquisire dati che in precedenza erano difficili da raccogliere, come temperatura, vibrazioni, umidità, luce, radiazioni e livello di CO2.

Molti produttori che trattano materie prime sensibili ora collocano piccoli dispositivi in ​​contenitori nei magazzini e nelle linee di produzione per rilevare e avvisare immediatamente i manager quando le letture superano le soglie di sicurezza e qualità. Ciò offre agli operatori tempi di reazione più rapidi, riducendo danni e sprechi e, in definitiva, migliorando l’affidabilità e l’utilizzo delle loro risorse.